Форма для раковини BMC

BMC (Bulk Molding Compound) став ідеальним матеріалом для сучасних цілісних плит підлоги для ванної кімнати завдяки чудовій стабільності розмірів, стійкості до води та корозії, ударній міцності та хорошим властивостям формування. Як основне обладнання для його формування, воно безпосередньо визначає точність виробу, якість поверхні, ефективність виробництва та термін служби. Тому його проектування та виробництво повинні систематично плануватися відповідно до характеристик процесу термореактивного компресійного формування BMC.

 

I. Основні принципи проектування прес-форм

1. Порожнина та структурний дизайн

▲Компенсація усадки:Точний резерв відповідно до швидкості усадки матеріалу BMC (0,3%–0,8%), щоб забезпечити рівність плити перекриття, ухил дренажу (зазвичай 0,5%–1%) і допуск монтажних отворів; кут тяги має бути більше або дорівнювати 1,5 градусам (зовнішня сторона може бути меншою, але функціональна сторона повинна бути більше або дорівнювати 3 градусам), щоб уникнути подряпин і прилипання до форми.

▲Інтегрована структура:Одноразове формування дренажного отвору, водонепроникного краю, підсилювальних ребер, попередньо вмонтованих гайок і протиковзких текстур;- текстура проти ковзання переважно складається з увігнутих-опуклих смуг (ширина смуги 2-3 мм, відстань 8-12 мм, глибина 0,8-1,2 мм) або точкових-виступів (діаметр 3-5 мм, відстань 10-15 мм, висота 1,0-1,5 мм), з коефіцієнтом сухого статичного тертя COF більше або дорівнює 0,65 і мокрим коефіцієнтом статичного тертя COF більше або дорівнює 0,6, що відповідає вимогам проти-ковзання для вологих приміщень ванної кімнати, як зазначено в галузевому стандарті JGJ «Протиковзкі технічні норми для будівельних підлог», з клас захисту від ковзання досягає R10-R11, підходить для вологих середовищ ванної кімнати; у той же час текстуру проти ковзання потрібно розробляти відповідно до ухилу дренажу, щоб уникнути накопичення води та залишків, що впливають на ефект проти ковзання, а співвідношення висоти до ширини ребер армування має бути менше або дорівнювати 3, з кореневим кутом R більше або дорівнює 0,5 мм, щоб запобігти концентрації напруги та заповненню глухих кутів.

1. Оптимізація лінії розділення: визначте пріоритет не-зовнішніх поверхонь для лінії розділення та використовуйте направляючі штифти та точні фіксуючі штифти, щоб забезпечити точність закриття форми та запобігти спалаху.

2. Система контролю температури та обігріву

Температура прес-форми зазвичай встановлюється на рівні 140–160 градусів, з багато-зональними нагрівальними трубками/нагрівальними пластинами, рівномірно розподіленими для підтримки різниці температур ±3–5 градусів. Водяні канали/отвори для нагріву розташовані на відстані 15–25 мм від стінки порожнини, щоб запобігти локальному перегріву, що може призвести до нерівномірного затвердіння або погіршення якості матеріалу. Прес-форма повинна мати програми попереднього нагрівання та постійної температури для забезпечення стабільності партії.

3. Конструкція вентиляції та переливу

У процесі затвердіння виділяється невелика кількість газу. Точні вентиляційні канали глибиною 0,01–0,03 мм повинні бути встановлені в кінці наповнення, розділових ліній і мертвих кутів, щоб запобігти виникненню бульбашок і точкових отворів. Необхідно передбачити переливні канали для збору надлишкового матеріалу та контролю товщини флешки до рівня Менше або дорівнює 0,1 мм, зменшуючи витрати на -обробку.

4. Система виймання та викиду

Слід використовувати -багатоточкову збалансовану систему виштовхування (гідравлічний циліндр/комбінація виштовхувального штифта), щоб уникнути деформації,-спричиненої локальною напругою. Позиції штифтів виштовхувача мають уникати зовнішніх поверхонь, а поверхня штифтів має бути азотованою. Щоб покращити гладкість виймання з форми, слід використовувати спеціальні-спеціальні високотемпературні засоби для виймання з форми.

 

II. Матеріали прес-форм і виробничий процес

1. Вибір матеріалу: для порожнини зазвичай використовуються високоякісні-сталі для прес-форм, такі як P20, 718 і H13, які загартуються та відпускаються для досягнення твердості HRC32–44, збалансовуючи зносостійкість і оброблюваність. Стандартні компоненти використовуються для основи форми, щоб скоротити цикл і знизити витрати.

2. Потік прецизійної обробки: чорнова обробка → термічна обробка → напів-чистова → EDM (електроемісійна обробка) → п'яти-очистна обробка → дзеркальне полірування; шорсткість поверхні порожнини має бути Ra Менше або дорівнює 0,2 мкм, щоб гарантувати, що поверхня виробу може досягти матового чи -глянцевого покриття без додаткового шліфування.

3. Зміцнення поверхні: порожнину можна обробити твердим хромуванням або обробкою TD для підвищення стійкості до корозії та ефективності виймання, подовжуючи термін служби форми.

 

III. Параметри відповідності для процесу формування

▲ Тиск формування: 3,5–10 МПа (регулюється відповідно до товщини стінки виробу);

▲ Час затвердіння: товщина стінки × (1,2–1,5) хв/мм (частини з товстими- стінками вимагають більшого часу затвердіння, щоб запобігти недо- затвердінню);

▲ Дозування матеріалу: точне зважування на основі об’єму продукту × щільності матеріалу × 1,05–1,10 (фактор спалаху), щоб уникнути недоповнення або надмірного переповнення. Для -протиковзких текстурних ділянок дозу матеріалу слід збільшити на 1%-2%, щоб забезпечити повне формування текстури та запобігти дефектам текстури, таким як неповні або згорнуті текстури, гарантуючи, що протиковзкі характеристики відповідають стандартам.

 

IV. Обслуговування прес-форм і збільшення терміну служби

1. Повністю попередньо розігрійте перед виробництвом (більше або дорівнює 60 хвилинам), щоб уникнути нерівномірного затвердіння через холодні форми;

2. Очищайте порожнину, вентиляційні канали та переливні канали після кожного формування, щоб запобігти накопиченню вуглецю на поверхні;

3. Регулярно перевіряйте систему опалення, механізм викиду та ущільнювачі, а також виконуйте змащення та технічне обслуговування;

4. Якщо ви не використовуєте протягом тривалого часу, нанесіть-масло проти іржі та зберігайте в сухому середовищі.

 

V. Переваги продукту та сценарії застосування

Вироби, виготовлені за допомогою форм для підлоги ванної кімнати BMC, мають такі переваги, як водонепроникність, вологостійкість, -стійкість до тріщин, проти-ковзання, стійкість- до зношування, легкість (на 30% легша за традиційну кераміку або

камені) і простий в установці. Вони широко використовуються в готелях, елітних резиденціях, лікарнях і закладах догляду за людьми похилого віку, де дуже потрібні міцність, безпека та ефективність монтажу ванних кімнат. Завдяки багато-формам із порожнинами або конструкціям із швидкою зміною форм вони також можуть відповідати індивідуальним вимогам щодо різних розмірів і функцій.

 

VI. Поширені дефекти та заходи протидії

недолік	першопричина	контрзахід
Бульбашки / дірочки	Погана витяжна вентиляція, нерівномірна температура форми, недостатній об’єм подачі	Зашифровані витяжні канали, оптимізовані зони нагріву, точний контроль кількості матеріалу
Надмірна летюча кромка	Неакуратне закриття форми, надмірний тиск і нечиста поверхня розділення	Замініть штифти точного позиціонування, зменшіть тиск формування та збільште частоту очищення.
Нерівномірні сліди на поверхні / нерівний блиск	Низька температура, повільна швидкість заповнення та шорстка поверхня порожнини	Підвищити температуру форми, оптимізувати криву заповнення та підвищити рівень полірування
Деформаційна деформація	Непослідовний викид, недостатнє затвердіння та малий кут викиду	Відрегулюйте точку викиду, подовжте час затвердіння та збільште кут викиду.
Дефектна/згорнута текстура проти-ковзання	Недостатня кількість наповнення, недостатній тиск формування та низька температура форми	Збільште кількість матеріалу в зоні проти-ковзання, відрегулюйте тиск формування до 5-8 МПа та підвищте температуру форми до 150-160 градусів

 

Висновок

Підводячи підсумок, можна сказати, що конструкція, виробництво, узгодження процесу та робота форм для шасі ванної кімнати BMC є основними факторами, які забезпечують якість продукту, підвищують ефективність і подовжують термін служби форм. Необхідно поєднати характеристики матеріалів BMC, оптимізувати структуру прес-форми (включно з параметрами текстури проти-ковзання), суворо контролювати процес формування, переконатися, що основні показники, такі як проти-ковзання виробів, відповідають стандартам, і відповідають вимогам безпеки ванної кімнати. Компанія Huangyan Jiutai Molds протягом багатьох років активно займається виробництвом прес-форм SMC/BMC, спеціалізуючись на дослідженні та виробництві шасі для ванних кімнат та інших форм для ванних кімнат. Маючи багатий галузевий досвід, компанія дотримується цього основного принципу та допомагає галузі розвиватися.

Популярні Мітки: форма для раковини bmc, виробники форм для раковини Китай bmc, фабрика