Конкретні переваги процесу нанесення покриття в-формі BMC

Процес нанесення покриття BMC у-форми (повна назва: Bulk Molding Compound In-Mold Coating, скорочено IMC/PIMC)це інтегрований процес, який одночасно завершує лиття під тиском підкладки BMC і затвердіння поверхневого покриття. Він відрізняється від традиційного покрокового-за-режиму «лиття під тиском → попередня обробка → розпилення → сушіння». Його переваги можна конкретно проаналізувати на основі конкретних параметрів процесу, деталей практичної роботи та сценаріїв застосування в галузі. Кожен пункт доповнюється конкретною та доступною інформацією для легкого розуміння та довідки щодо застосування:

 

1. Зниження витрат і підвищення ефективності: повна оптимізація процесу, кількісна оцінка економії коштів і адаптація до масового виробництва

Порівняно з громіздким процесом традиційної технології розпилення, розпилення BMC у-формі забезпечує «одно-крокове формування». Конкретні переваги полягають у кількісному покращенні трьох аспектів: процесу, вартості та ефективності. Деталі такі:

Вимір порівняння	Традиційний процес розпилення	Процес розпилення в-формі BMC	Сильні сторони та основні моменти
Кількість процесів	9 кроків (лиття під тиском → шліфування → видалення пилу → нанесення грунтовки → сушіння → нанесення верхнього покриття → вторинна сушка → перевірка → пакування)	3 кроки (формування → розпилення в-формі → синхронне затвердіння → виймання з форми → перевірка та пакування)	Процес скорочено на 67%, завдяки чому-усунуто такі трудомісткі етапи, як шліфування та численні процеси сушіння.
введення обладнання	Приблизно 800,000 - 1,200 000 юанів (річне виробництво 100 000 автомобільних внутрішніх компонентів), а також необхідно придбати шліфувальні верстати, лінії розпилення тощо.	Приблизно від 3 до 4 мільйонів юанів (так само, як виробнича потужність), немає необхідності купувати додаткове допоміжне обладнання	Інвестиції в обладнання зменшилися на 60-70%.
ефективність людини	Для цього потрібна бригада робітників, кожен із яких виготовляє від 200 до 300 штук на день.	Потрібні всього 1-2 оператори, а середньодобовий випуск на людину становить 1500-2000 шт.	Попит на людські ресурси знизився на 70%, а середньомісячна вартість робочої сили впала на 50-60%.
Коефіцієнт використання покриття	40% - 60%, із проблемами розпилення та-втрат у кутах	Майже 100%, відсутність відходів від розпилення	Річне зниження витрат на використання фарби становить приблизно від 100 000 до 150 000 юанів (для тієї самої виробничої потужності)
Рівень енергоспоживання	120 - 150 кВт/год на годину (потрібне постійне сушіння)	30 - 50 кВт/год на годину (синхронне затвердіння, додаткове нагрівання не потрібне)	Споживання енергії зменшено на 60% - 80%, а щомісячна економія електроенергії становить 30000 - 50 000 юанів.
цикл процесу	60 - 90 хвилин за штуку	8 - 15 хвилин за штуку	Ефективність збільшена в 6-8 разів.
Час, необхідний для зміни кольору	Від 30 до 60 хвилин (включаючи час на очищення пістолета-розпилювача, кабіни для розпилення тощо)	5-10 хвилин (тільки для зміни насадки та налаштування програми)	Підходить для сценаріїв багатокольорового серійного виробництва-

II. Захист навколишнього середовища та низький рівень викидів вуглецю: певні забруднювачі знаходяться під контролем відповідно до галузевих стандартів охорони навколишнього середовища, а вартість робіт із захисту навколишнього середовища зменшена.

Цей процес зменшує забруднення як з матеріального, так і з технологічного аспектів. Усі дані,-пов’язані з захистом навколишнього середовища, можна чітко простежити та відповідають національній політиці захисту навколишнього середовища та вимогам щодо захисту навколишнього середовища в різних галузях промисловості. Деталі такі:

Викиди забруднюючих речовин можна контролювати: ми використовуємо -розчинники або з низьким-розчинником-спеціальні покриття (основні компоненти — порошкові смоли та затверджувачі, без летких розчинників, таких як бензол і толуол), з викидами ЛОС (летких органічних сполук) менше або дорівнює 10 мг/м³. Порівняно з традиційним обприскуванням на основі-розчинників (викиди ЛОС 200-500 мг/м³), це зменшує понад 95%. Деякі високоякісні{10}}рішення можуть досягти майже нульових викидів ЛОС, повністю відповідаючи «Стандарту неорганізованого контролю викидів для летких органічних сполук» (GB 37822-2019). Не потрібні додаткові інвестиції у велике обладнання для очищення ЛОС (таке як адсорбційні пристрої з активованим вугіллям, обладнання для каталітичного спалювання). Для відповідності стандартам викидів потрібен лише простий пристрій для збору вихлопних газів.

Відсутність вторинного забруднення: Традиційне розпилення вимагає використання розчинників і миючих засобів (для очищення пістолета-розпилювача та поверхні заготовки), які утворять стічні води, що містять розчинники та відпрацьоване ганчір’я, і потребують окремої обробки; Для-напилення форми не потрібні розчинники чи миючі засоби, утворюється лише невелика кількість відходів покриття (які можна переробити та повторно використати), не утворюється стічна вода чи відпрацьовані розчинники, не забруднюється ґрунт чи водойма, витрати на очищення навколишнього середовища зменшуються більш ніж на 70%, і водночас це дозволяє уникнути ризиків штрафів (максимальний одноразовий штраф 500 000 юань) і обмеження виробництва, з якими стикаються підприємства через недотримання-стандартів охорони навколишнього середовища.

Сумісність із екологічно чистими матеріалами: матеріал покриття може бути виготовлений із екологічно чистих і біологічно розкладаних смол, які добре сумісні з підкладкою BMC (скловолокно + смола). Відходи можна подрібнювати та переробляти для переробки ресурсів відповідно до тенденції розвитку «виробництва з низьким-викидом вуглецю та циклічної економіки» в таких галузях, як автомобілебудування та охорона здоров’я (наприклад, екологічні вимоги до нових транспортних засобів на енергії в автомобільній промисловості).

III. Якість продукту: параметри, що піддаються кількісному вимірюванню, чудовий зовнішній вигляд і продуктивність, усувають больові точки традиційних виробничих процесів

Розпилення форми In- базується на точному контролі форми, що забезпечує стабільну якість продукції. Зовнішній вигляд, адгезія, довговічність та інші ключові показники підтримуються чіткими параметрами, і це також може вирішити типові недоліки традиційного розпилення. Деталі такі:

 

(1) Точність зовнішнього вигляду: відсутність дефектів, можливість створення складних конструкцій, придатність для-високих вимог

Контрольована товщина покриття: завдяки конструкції каналу прес-форми та регулюванню тиску розпилення (0,3-0,5 МПа) товщину покриття можна точно контролювати в межах 0,15-0,25 мм, з похибкою менше або дорівнює ±0,02 мм, що значно перевершує традиційне напилення (похибка товщини ±0,05 мм), уникаючи таких проблем, як надмірне покриття, що викликає зморшки, або недостатнє покриття, що призводить до оголення.

Бездоганний зовнішній вигляд: покриття рівномірно й одночасно затвердіє у формі, що призводить до гладкої та рівної поверхні. У традиційному розпилюванні немає поширених дефектів, таких як ефект апельсинової кірки, бульбашки, стікання, дірки або відмінності кольорів. Глянець поверхні можна налаштувати (60-градусний глянець 20-90 GU), що дозволяє відтворювати тонкі текстури нанорівня (наприклад, текстуру дерева, текстуру шкіри), структурні кольори, матовий/високий глянець тощо, досягаючи комплексних ефектів зовнішнього вигляду. Він може ефективно покривати візерунки зі скловолокна та подряпини підкладки BMC, збільшуючи швидкість проходження продукту з 85%-90% при традиційному розпиленні до понад 99%.

·

Сильна стійкість кольору: за допомогою автоматизованої системи розпилення покриття рівномірно змішується, а кут розпилення фіксується (регулюється від 15 градусів до 90 градусів). Різниця в кольорі між продуктами однієї партії та різних партій менше або дорівнює 1,5 (галузевий стандарт менше або дорівнює 3), без відхилення кольору ручного розпилення. Він підходить для сценаріїв із високими вимогами до узгодженості кольорів (наприклад, деталі салону автомобіля, корпуси побутової техніки).

 

(2) Адгезія та довговічність: значно перевищує традиційні процеси, підходить для вимогливих сценаріїв використання

Надзвичайно міцна адгезія: покриття та підкладка BMC формуються та спільно -затверджуються (температура затвердіння 150-180 градусів, час затвердіння 5-8 хвилин). Їх молекулярні структури схожі, а міжфазний зв’язок міцний. Відповідно до стандарту випробувань на сітку GB/T 9286-1998 адгезія може досягати рівня 0 (покриття не відшаровується після випробування на сітку, лише незначний знос ліній сітки), тоді як традиційне розпилення має адгезію лише на 1-2 рівнях (часткове відшарування відбувається після випробування на сітку). Це повністю усуває проблему відшаровування та відпадання традиційних покриттів.

Відмінна довговічність: ① Стійкість до подряпин: твердість олівця може досягати 2H-3H (у той час як традиційне напилення досягає лише 1H). Відповідно до стандарту GB/T 6739-2006, коли сила скребка становить 500 г, немає очевидних подряпин, і він може витримувати часті щоденні контакти та тертя (наприклад, зовнішня частина побутової техніки, підлокітники в салоні автомобіля); ② Стійкість до атмосферних впливів: після випробування на старіння ксенонової лампи (1000 годин, імітуючи вплив сонячного світла та дощу на відкритому повітрі), ступінь збереження блиску поверхні становить більше або дорівнює 85%, без вицвітання, розтріскування чи порошку. Термін служби на відкритому повітрі може досягати більше 10 років (у той час як традиційне напилення триває всього 5-6 років); ③ Стійкість до хімічної корозії: він може протистояти звичайним хімічним речовинам, таким як спирт, ацетон, розбавлена ​​кислота (pH більше або дорівнює 4) і розбавлений луг (pH менше або дорівнює 10), без зміни кольору або відшарування фарби, підходить для медичних, хімічних та інших сценаріїв (наприклад, медичного обладнання, яке потрібно часто дезінфікувати спиртом).

Налаштування функцій: до покриття можна додавати функціональні добавки відповідно до галузевих вимог для досягнення ексклюзивних функцій: ① У галузі медицини: додавання антибактеріальних агентів іонів срібла, рівень антибактеріальної дії проти Staphylococcus aureus і Escherichia coli становить до 99,9%, воно може витримувати високу-температуру та-високий{2}}тиск стерилізації парою (134 градуси, 30 хвилин), ультрафіолетову стерилізацію та відповідає стандартам гігієни для медичного обладнання (GB 15980-1995); ② У -вогнезахисних сценаріях: додавання вогнезахисних-агентів (таких як гідроксид алюмінію, бром-антипіренів-на основі-вогнезахисних речовин), рівень вогнезахисного-покриття може досягати рівня UL94 V-0, що підходить для автомобільного, електричного обладнання тощо з вогнезахисним-засобом вимоги; ③ Функція самовідновлення: додавання еластичної смоли після невеликої подряпини (глибина подряпини менше або дорівнює 0,05 мм) може самостійно відновлюватися при температурі 60-80 градусів без необхідності додаткового нанесення фарби.

 

III. Адаптивність і працездатність: широкий охоплення сценаріїв, високий рівень автоматизації, висока стабільність

Цей процес не потребує складних операцій, сумісний із різними продуктами BMC, на нього менше впливають зовнішні фактори, підходить для-великомасштабного та стандартизованого виробництва. Конкретні деталі такі:

Широка сфера застосування: його можна використовувати для обробки поверхонь різних продуктів BMC, що охоплюють автомобільну промисловість (панель приладів, бампер, внутрішню панель дверей, компоненти моторного відсіку), медичну промисловість (лоток для хірургічних інструментів, ящик для дезінфекції, корпус медичного обладнання), промисловість побутової техніки (корпус пральної машини, панель кондиціонера, внутрішню обшивку духовки), зовнішні будівельні матеріали (корпус вуличного ліхтаря, декоративна частина кришки люка), електротехнічну промисловість (розподільна коробка). оболонка, ізолятор) тощо. Він особливо підходить для сценаріїв із високими вимогами до атмосферостійкості, міцності та вогнестійкості (наприклад, будівельні матеріали для зовнішнього використання, компоненти моторного відсіку автомобіля).

 

Автоматизована робота з високою стабільністю: використовуючи автоматизовану систему керування PLC у поєднанні з механічною рукою (точність розпилення ±0,1 мм), він завершує такі процеси, як розпилення та виймання з форми. На нього менше впливають такі фактори, як майстерність ручного керування, вологість навколишнього середовища (традиційне розпилення вимагає діапазону вологості 40%-60%, тоді як для внутрішнього розпилення цвілі немає суворих вимог) і температура. Рівень дефектів продуктів можна контролювати нижче 1%, тоді як традиційне розпилення має рівень дефектів приблизно 8%-12%. У той же час обладнання може працювати безперервно протягом 24 годин з низьким рівнем відмов (щомісячна частота відмов менше або дорівнює 3%), зменшуючи втрати під час простою.

 

Переваги прес-форм і видалення з форми: матеріал покриття містить невелику кількість спеціальних агентів для виймання з форми (додаткове додавання не потрібне), опір вийманню з форми менше або дорівнює 500 Н, виймання з форми є зручним і не пошкоджує поверхню покриття; водночас внутрішнє напилення у прес-формі може зменшити тертя між підкладкою BMC та формою, подовжуючи термін служби форми більш ніж у 3 рази (термін служби традиційних форм для лиття під тиском становить приблизно 100 000 циклів прес-форми, тоді як форми з внутрішнім напиленням можуть досягати понад 300 000 циклів форми), і зменшуючи вартість заміни форми (вартість одного комплекту форм становить приблизно 50 000 - 100 000 юанів).

 

IV. Економія простору: адаптація до планування майстерні та покращення використання простору

Традиційний цех розпилення вимагає окремих підрозділів для зони лиття під тиском, зони шліфування, зони розпилення та зони сушіння, що призводить до великої площі підлоги (500-800㎡ необхідно для щорічного виробництва 100 000 продуктів); процес розпилення форми BMC in-інтегрує всі процеси в єдине інтегроване обладнання, причому обладнання займає лише 100-200㎡ площі, заощаджуючи понад 70% робочої площі, і обладнання можна гнучко розміщувати для адаптації до різних планів цехів (наприклад, компактних цехів малих і середніх підприємств); в той же час, за допомогою 联动механічних рук, протягом періоду проміжку (5-8 хвилин) після затвердіння покриття можна подати наступну підкладку BMC, що додатково покращує використання простору та безперервність виробництва, особливо підходить для макетів майстерень великомасштабного серійного виробництва, наприклад, в автомобільній промисловості та промисловості побутової техніки.